Legg Manufacturing er en del av Continental Conveyor Belt Group, og ved produksjonsanlegget i Halstead, Kansas, har selskapet nå begynt produksjonen av 8-tommers bånd. Løsningen viste seg å være kalanderdrev med NORDs store MAXXDRIVE industrigir.
Legg Manufacturing
Fokus på kunden
På 30-tallet begynte Legg Company å produsere gummikomponenter til selvbindere på slåmaskiner, noe som førte dem videre til produksjon av bånd til industrien. Siden oppstarten i Halstead, har selskapet vokst til en velkjent leverandør av bånd til både industri og landbruk med et innovativt og allsidig produktsortiment.
Fokus på prosjektet
Legg bestemte seg for å utvide produksjonskapasiteten sin med et nytt kalanderdrev – og ikke et lite et. Leggs produksjonsprosess inkluderer å legge gummi på tekstil for å produsere 6-tommers transportbånd, men tanken bak dette nye produksjonskonseptet var å produsere 8-tommers bånd, noe som ville bedre produksjonsytelsen betydelig. Størrelsen på denne produksjonen ville kreve store industrigir for å oppnå ønsket resultat.
Fokus på kunden
NORD har vært en del av produksjonen hos Legg i flere årtier. Samarbeidet begynte i 1996, da Legg møtte på store utfordringer med spoledrevene sine. ""Vi brukte en veldig enkel, glatt aksel"", forklarer San Nikkel, sjefingeniør og sjef for forskning og utvikling. ""Hvis en chuck sviktet kunne hele akselen og rullen falle på gulvet. Det var en farlig situasjon som måtte løses. Jeg undersøkte flere forskjellige løsninger med kjededrev, men ingen var gode nok. Jeg visste at det ville by på problemer å vedlikeholde kjedene. Jeg ville at lagertappene skulle sitte på akselen, og jeg ville ikke måtte demontere lagrene for å ta av rullen. NORD leverte all nedgiringen i én girkasse, uten bruk av noen form for kjede, og det gjorde vedlikeholdet mye enklere.”
"Jeg ønsket å unngå lange drivaksler, så vi måtte finne en løsning for å stable fire drev på en unik måte. NORDs ingeniører lot seg ikke skremme av at dette aldri hadde blitt gjort før, men så på det som en spennende utfordring"", forklarer Larry Gooch, Leggs ingeniørkonsulent. NORDs ingeniører brukte standard MAXXDRIVE-bokser, men skapte en konfigurasjon som var alt annet enn standard. Denne unike installasjonen krevde selvfølgelig spesialtilpasning av standard drivenheter. Siden drevene måtte stables tre i høyden, med det fjerde på siden, måtte monteringen av girboksene gi nok støtte til å ta høyde for bøyemomentene. På grunn av den store termiske belastningen, måtte man også utvikle et sentralt smøringssystem med ekstern smøremiddelforsyning.
Utfordringene i konstruksjonsprosessen – Stablingen av drevene førte til enkelte utfordringer i konstruksjonsprosessen. Larry forklarer: ""I et kalandersystem med ett drev vil effekten automatisk distribuere seg selv til der det er behov i hver enkelt rull. Her måtte vi beregne maksimalt belastningsbehov i hver enkelt rull og sørge for at drevet hadde stor nok kapasitet, og vel så det. Vi samarbeidet også nært med NORD for å produsere skreddersydd avstivning av de tre drevene som var stablet i høyden. Vi visste av det kom til å forekomme betydelig kippmoment, spesielt i den nedre boksen. Støpejernskonstruksjonen tåler kompresjonsbelastningen svært godt, men vi ville være sikre på at festeflensene ikke ble overbelastet.”
Presis kontroll – Leggs kalander er utviklet slik at hver enkelt rull drives individuelt av et NORD-drev, noe som gir en mer presis kontroll av prosessen. Bruken av NORD-drev er heller ikke begrenset til kalanderen i denne produksjonslinjen. Drev av samme størrelse som kalanderdrevene brukes også tidligere i prosessen, i både varmevalsen og valsen som mater kalanderen med gummi. I den senere delen av prosessen drives opprullingsapparatene av drev fra NORD.
