NORD ELECTRONIC DRIVESYSTEMS - Aurich

Kontinuierlich wird investiert

Kontinuierlich wird in den Standort Aurich investiert, Kapazitäten werden weiter aufgebaut. Etwa 2,5 Millionen Euro sind zuletzt in die Erweiterung geflossen, die Fläche für die Montage hat sich dadurch um 3.000 m² vergrößert. Die maximale Fertigungskapazität liegt jetzt bei 400.000 Einheiten – also Frequenzumrichter jeglicher Bauart. Der Zukauf eines Nachbargrundstücks mit einer Fläche von 1,8 ha sichert den weiteren Ausbau. Die Planungen für die Produktionserweiterung laufen bereits.

Schlanke Logistik – effiziente Prozesse

Die automatisierte und flexible Produktionsstruktur in Aurich ist technisch auf dem neuesten Stand und erlaubt es, jede Auftragsgröße auszuführen. Auch kleine Losgrößen sind dank der flexiblen Produktion möglich. Die Produkte werden direkt nach Kundenauftrag produziert. Sie werden in SAP auf Baugruppenebene konfiguriert und dann auftragsbezogen bestückt und montiert.

Ein zentraler Auftrag steuert die komplette Fertigung. Alle Daten und Informationen sind online gebündelt und lassen sich jederzeit überall abrufen. So werden unter anderem die Bestück- und Prüfpläne automatisch aus der individuellen Konfiguration erstellt – und zwar in der THT-Fertigung (Through Hole Technology) genauso wie im SMD-Bereich (Surface Mounted Device).

Für mehr Effizienz sorgt auch ein autonomes führerloses Transportsystem (FTS), das zum Beispiel den Transport von der Warenannahme bis zum automatischen Kleinteilelager (AKL) übernimmt.

Bereits am Wareneingang beginnt der effiziente Prozess. Hier erhält jedes Packstück einen 2D-Code und kann so bis zur Verwendung lückenlos verfolgt werden bzw. auch umgekehrt von der Seriennummer des Gerätes bis zum Wareneingang (Traceability).

Von der Leiterplatte bis zum fertigen Produkt

In der SMD-Fertigung erreichen die zwei Bestückungslinien eine Bestückleistung von 70.000 Elektronikkomponenten pro Stunde. Um eine fehlerfreie Herstellung sicherzustellen, werden alle Baugruppen nach dem Bestücken und der Lötung unter Stickstoffatmosphäre mittels eines Inline-AOI-Systems (automatische optische Inspektion) kontrolliert.

In der THT-Fertigung werden die bedrahteten Komponenten bestückt und mit Wellenlötanlagen unter Stickstoffatmosphäre gelötet. Je nach Komplexität erfolgt eine THT-AOI-Prüfung und ein anschließender 100 %-Funktionstest. Von der THT-Fertigung geht es direkt weiter in ein Kanban-Lager der Endmontage. In den unterschiedlichen Montagebereichen werden die Geräte dann auf teilautomatisierten Linien montiert.

Fehlerquellen ausschließen, Qualitätsstandards halten

Vor der Auslieferung müssen die Frequenzumrichter hohe Qualitätsstandards erfüllen. Um die abzusichern, sind in Aurich in allen Fertigungsstufen entsprechende Qualitätskontrollen integriert. Das fängt mit Bauteilkontrollen im Wareneingang an und setzt sich bei der Aufrüstung der Bestückungsautomaten fort.

Der AOI-Test in SMD und THT ist so eingestellt, dass bereits geringste Abweichungen registriert werden. Nach der THT-Fertigung werden alle Baugruppen noch einmal elektrisch getestet. Bei der Endprüfung der Geräte erfolgt der abschließende Leistungstest unter Volllast.

Digitalisierung, Automatisierung und größtmögliche Flexibilität

Die Prüfsysteme sind optimal auf die Prüfanforderungen abgestimmt, viele Systeme, sowohl Hard- sowie Software, wurden vom internen Prüfgerätebau entwickelt. Das sorgt für zusätzliche Sicherheit – ebenso wie die Visualisierung der Montageanleitungen und die Laserbeschriftung der Geräte. Nur so kann die hohe Qualität und Zuverlässigkeit der NORD-Produkte gewährleistet werden.

„Die Herstellung des NORDAC Frequenzumrichters in Aurich zeigt: Bei der eigenen Fertigung machen wir bei NORD DRIVESYSTEMS keine Kompromisse. Längst haben Digitalisierung, Automatisierung und größtmögliche Flexibilität Einzug in die Werkshallen gehalten“, betont Werksleiter Gerhard Harms.

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