Delta Steel Technologies Inc.

Spojrzenie na Klienta

Przetwarzanie na najwyższym poziomie
Delta Steel Technologies zatrudnia 120 osób. Niektórzy pracują tam od ponad czterdziestu lat i wszyscy z dumą wspierają amerykański przemysł stalowy. Projektują i wytwarzają szeroką gamę produktów niestandardowych w zakładzie o powierzchni 226 000 stóp kwadratowych, w tym prostownice do rozciągania, nożyce obrotowe, frezarki do hartowania i linie do cięcia na wymiar. Wszystkie służą do przekształcania szorstkich zwojów stali w płaski, precyzyjnie przycięty materiał odpowiedni do użytku przez producentów samochodów, producentów urządzeń, a nawet każdego producenta elementów i zespołów blaszanych.

Firma odnawia, regeneruje i modernizuje starszy sprzęt, wykonuje naprawy cylindrów i skrzyń biegów, wykonuje obróbkę i produkcję na zamówienie oraz oferuje instalacje swoich systemów pod klucz. Co więcej, wiele z tych systemów jest wysoce zautomatyzowanych i wykorzystuje najnowocześniejszą technologię w celu osiągnięcia największej możliwej przepustowości. To coś więcej, ale mówiąc prościej, celem Delta Steel jest dostarczanie wszystkiego, czego potrzebuje klient, aby wydajnie i zyskownie przetwarzać stal.

Osiągnięcie tego wymaga silnego partnerstwa z dostawcami. Savariego powiedział, że współpracuje z NORD DRIVESYSTEMS od wielu lat i zawsze uważał, że ich rozwiązania są bardzo responsywne, pomocne i kreatywne. „Większość firm po prostu rzuca ci katalog i mówi: «Wybierz jedną z nich. Jeśli to zadziałało, świetnie, a jeśli nie, przykro nam.” Z drugiej strony firma NORD zawsze starała się zrozumieć nasze potrzeby i pomagała nam wybrać produkt, który rozwiąże wszelkie problemy, przed którymi stoimy. ”

Wyzwanie projektowe

Ograniczona przestrzeń
Jak sama nazwa wskazuje, prostownica rolkowa wykorzystuje szereg przesuniętych, obracających się cylindrów, aby uzyskać płaską stal zwojową. Materiał podawany jest na jeden koniec maszyny, która naprzemiennie zagina blachę w stopniowo malejące „fale”, które służą zmniejszeniu naprężeń metalurgicznych i spłaszczeniu stali w trakcie jej przechodzenia. W projekcie Delta Steel znajduje się w sumie jedenaście rolek, pięć nad blachą i sześć poniżej. Każdy wałek jest przymocowany do wału napędowego, a każdy wał napędowy łączy się z przekładnią napędzaną własnym silnikiem o mocy 150 KM.

Problem z tym konkretnym projektem był dwojaki. Jak wspomniano wcześniej, projektanci Delta Steel musieli ułożyć dwa rzędy komponentów jeden na drugim, aby zmieścić wszystko na ograniczonej przestrzeni. Ograniczało to jednak dostęp do dolnego rzędu elementów napędu, dlatego opracowano mechanizm suwakowy, który umożliwił technikom łatwe odłączenie każdej kombinacji przekładni i silnika od wału napędowego i odciągnięcie go wstecz w celu serwisowania.

Pomimo tego oszczędzającego miejsce rozwiązania, nadal potrzebna byłaby kompaktowa, ale mocna przekładnia. W tym celu zwrócono się do lokalnego przedstawiciela NORD DRIVESYSTEMS, Stevea Huntera, który skontaktował ich z inżynierem aplikacji Jeffem Wittrockiem. Polecił dużą przekładnię przemysłową MAXXDRIVE serii SK5207 w konfiguracji osi równoległej i przełożeniu napędowym 14:1. Dzięki jednoczęściowej obudowie UNICASE, symetrycznej konstrukcji i wyjątkowo dużej gęstości mocy jak na swój rozmiar, przekładnia zapewnia duży moment obrotowy wraz z niezbędną w tym wymagającym zastosowaniu dużą wydajnością i żywotnością.

Rozwiązanie napędowe

Sprostanie wymaganiom

„Z pewnością istniały pewne wyzwania” – powiedział Savariego. „Na przykład, jeśli jedna z dolnych sprzekładni uległaby uszkodzeniu, jak uzyskać do niej dostęp bez konieczności demontażu tych znajdujących się nad nią? Nawet najlepszy reduktor i silnik wymagają rutynowej konserwacji, co byłoby niezwykle trudne, gdybyśmy zrezygnowaliśmy z mniej elastycznej konstrukcji. To właśnie doprowadziło nas do mechanizmu przesuwnego, o którym wspomniałem wcześniej, ale to oznaczało, że musieliśmy zminimalizować kąt wału napędowego, co z kolei wymagało trzymania wszystkiego blisko siebie. NORD był bardzo pomocny i chętny do pomocy przez cały proces, aż do osiągnięcia optymalnego projektu.”

Każdy projekt jest inny, dodał Savariego, zauważając, że tego typu szczegóły często muszą być dopracowywane po zaakceptowaniu przez klienta wstępnej propozycji. Dopiero gdy projektanci zagłębią się w kompletne wymagania, będą w stanie zrozumieć wszystkie potencjalne przeszkody, dlatego szczególnie ważna jest współpraca z dostawcami oferującymi szeroką gamę opcji komponentów i wspieranymi przez doświadczonych specjalistów ds. wsparcia i inżynierów aplikacujnych.

„NORD był w stanie pomóc nam przenieść duży moment obrotowy w dość małej obudowie” – powiedział. „Okazali się również bardzo pomocni w określeniu najlepszego sposobu rozmieszczenia napędów. Nie oznacza to, że nie ma innych dobrych producentów przekładni, ale w niektórych zastosowaniach serwis i wsparcie firmy NORD znacznie przewyższają resztę. Współpraca z nimi była dla nas przyjemnością i będziemy to kontynuować.”