Najnowocześniejsza warzelnia w Europie

Spojrzenie na Klienta

Teraz, gdy technologia warzenia piwa rozwinęła się, zwłaszcza w aspekcie energetycznym, zarząd zdecydował o budowie zupełnie nowej warzelni, która miała działać bardzo wydajnie, spełniać najnowsze wymogi bezpieczeństwa i wytwarzać możliwie najniższą emisję. Browar zlecił czołowym niemieckim firmom opracowanie technologii warzenia piwa i specjalnej techniki napędowej. Już w pierwszym tygodniu po uruchomieniu browar zmniejszył zużycie energii pierwotnej o 30 procent.

Pięć dużych kadzi, z technologią i systemami rur, nowo zaprojektowany system zaopatrzenia w wodę oraz słodownia z dwunastoma silosami i trzema oddzielnymi kadziami magazynowymi - inżynierowie i technicy mieli zaledwie 16 miesięcy na skonstruowanie od podstaw najważniejszych części 154-letniego browaru Forst w Algundzie w Południowym Tyrolu.. Nowa warzelnia znajduje się na obrzeżach rozległych terenów browaru i jest dobrze widoczna z mijanej drogi. Szklana fasada o powierzchni 4800 m² oferuje widok na zakład uważany za wzór nowoczesnego europejskiego browarnictwa. Można tu wyprodukować do 12 naparów dziennie, każdy o objętości odlewu do 630 hl; Oznacza to roczną wydajność 900 000 hektolitrów piwa.

Wyzwanie projektowe

Płynna regulacja prędkości w kadzi - Napięty harmonogram był ogromnym wyzwaniem dla tak złożonej i technicznie wyrafinowanej instalacji. Generalny wykonawca Ziemann Holvrieka był odpowiedzialny za zaprojektowanie i konstrukcję wyposażenia browarniczego. Pięć kadzi warzelnych i maszyny wyprodukowano w fabryce w Bürgstadt/Main, skąd zostały przewiezione 550 km do Południowego Tyrolu na ciężarówkach. Podczas konstrukcji aktualny proces warzelniczy był kontynuowany jak zwykle. Nawet przejście na nową instalację odbyło się bez żadnych przerw produkcyjnych.

Każdy napęd dopasowany do swojego zadania. - Firma NORD DRIVESYSTEMS zamontowała motoreduktory dla wszystkich kadzi według szczególnych wymagań dla różnych zastosowań, od śrutownika do słodu, który delikatnie miele słód na początku procesu warzenia, do przenośnika śrubowego odprowadzającego młóto (wysłodziny). W pierwszej fazie procesu słód jest mieszany z wodą źródlaną z pobliskich gór w specjalnych kadziach. Mieszanina jest następnie podgrzewana do różnych temperatur za pomocą termicznie zoptymalizowanych powierzchni przewodzących na dnie i ramach kadzi. Napęd NORD o zmiennej częstotliwości wyposażony w czujnik temperatury napędza mieszadło wewnątrz kadzi. Następnie ciecz jest pompowana do kadzi filtracyjnej.

Rozwiązanie napędowe

Płynna regulacja prędkości. - Mierząca 8,6 m średnicy i ważąca blisko 21,5 tony kadź filtracyjna jest sercem warzelni. Ciecz i cząstki stałe zacieru słodu są oddzielane w procesie automatycznym. Młóto osadza się na dnie kadzi i tworzy naturalną warstwę filtracyjną. Specjalny zgarniacz rozluźnia tę warstwę, żeby zapewnić optymalny przepływ brzeczki piwnej. Tak więc, jakość brzeczki poprawia się, a surowce są wykorzystywane w wydajny sposób. Czujniki ciśnienia na dnie kadzi wykrywają konsystencję młóta, a napęd reguluje prędkość maszyny odpowiednio do tego. Inteligentny układ sterowania umożliwia regulację natężenia przepływu od 9 do 14 litrów na minutę i metr kwadratowy. Następnie młóto jest usuwane: maszyna jest stopniowo opróżniana, a płaskowniki zamontowane na sześciu ramionach wypychają młóto z kadzi przez wylot. Krok ten jest również w pełni automatyczny. Jeżeli gromadzi się za dużo masy, proces opróżniania zostaje zatrzymany, a prędkość jest dostrajana. Tak więc kadź może być opróżniona nawet w ciągu sześciu minut. Aby obrabiać materiał jak najdelikatniej, młóto jest rozbijane z małą prędkością, jednak po usunięciu młóta, wymagane są już duże prędkości, żeby jak najszybciej opróżnić kadź. Tak więc pozostałości młóta są minimalne, a przepływ jest bardzo wydajny. Żeby sprawdzić, czy system pracuje płynnie, prędkości, pobór prądu i temperatura silnika są centralnie ciągle monitorowane. Oba zadania są wykonywane przez dostosowany do potrzeb klienta napęd NORD z drążonym wałem wielowypustowym. Napęd łączy ze sobą silnik, przemysłową przekładnię oraz przekładnię śrubową skośną. Ma maksymalny moment obrotowy 96000 Nm i może ciągle regulować prędkość obwodową od jednego do stu metrów na minutę - zapewniając przy tym stały moment obrotowy.

Dokładne co do milimetra. -W kadzi filtracyjnej zgrabiarka jest podnoszona i opuszczana nawet o 500 mm. Urządzenie podnoszące działa z dokładnością co do milimetra, nawet pod pełnym obciążeniem. W celu dokładnego pozycjonowania zainstalowano wyłącznik krańcowy i czujnik optyczny. Wysokość można regulować podczas postoju, w stanie spoczynku i podczas pracy. W tym celu zarówno przekładnia walcowa, jak i olejowo-hydrauliczne urządzenie podnoszące są zaprojektowane tak, aby wytrzymać obciążenia osiowe i promieniowe występujące w procesie. Silnik napędowy ma moc znamionową 18,5 kW i zapewnia prędkości wyjściowe od 0,04 do 4 obr / min. Aby zapewnić utrzymanie wymaganej prędkości, silnik został wyposażony w enkoder. Zewnętrzny wentylator chłodzi silnik przy niskich prędkościach. Obie przekładnie są wyposażone w zbiorniki wyrównawcze oleju, które zapobiegają wyciekom smarów z zaworów odpowietrzających w wysokich temperaturach. Specjalny system uszczelnienia w przekładni przemysłowej zapewnia zawsze odpowiednią warstwę smaru na wale. Dzięki konstrukcji klatka podnosząca nie wymaga dodatkowych zbiorników oleju, co eliminuje problem uszczelnienia. Zgodnie z zasadą UNICASE opracowaną przez NORD, wszystkie łożyska są zintegrowane w jednym bloku obudowy, co zapewnia doskonałą wytrzymałość i sztywność. Korpusy UNICASE nie posiadają powierzchni uszczelniających, które mogłyby się ugiąć pod wpływem momentu obrotowego lub sił promieniowych. Kompaktowe i lekkie przekładnie pracują bardzo cicho i mają dłuższą żywotność oraz mniejsze zużycie energii niż wieloczęściowe obudowy przekładni.

Wniosek. - “"Nowy browar jest prawdziwym majstersztykiem, który został skonstruowany do pracy przez co najmniej 40 lat", mówi Dr Walther Unterthurner, dyrektor techniczny w firmie Forst. Technologia napędów NORD DRIVESYSTEMS odgrywa w tym ważną rolę. Dzięki modułowej koncepcji korpusów i elementów przekładni, jednostki napędowe zostały precyzyjnie dopasowane do wymagań browaru, a czas procesu kadzenia skrócił się do około półtorej godziny.