NorStone Schotterwerk

Projektanforderungen

Alte Vorteile, neue Zuverlässigkeit beim Direktantrieb - Im Grunde sind Getriebemotoren in Gruben alte Bekannte – schon in den Achtzigerjahren wurden solche Direktantriebe häufig eingesetzt. Später wechselten viele Werke auf Riemenantriebe, weil Ersatzteile dafür ständig schnell verfügbar waren, während Hersteller und Lieferanten von Getriebemotoren keine Ersatzteillager mit vergleichbar guter Versorgung bieten konnten. Auch in Tau wurden die Förderbänder im Schotterwerk deshalb zuletzt per Riemenantrieb bewegt. Ein praktischer Vorteil dieser Lösung war, dass die Riemen größtenteils leicht zugänglich waren und bei Bedarf einfach gewechselt werden konnten. Von Nachteil war und blieb jedoch die ungenügende Betriebssicherheit mit entsprechend negativen Begleiterscheinungen und Konsequenzen. Dank Verbesserungen der Versorgungslage ist für viele Anlagenbetreiber in der jüngsten Zeit ein Umstieg zurück zur technisch früher schon bewährten Lösung attraktiv geworden. „Wir haben festgestellt, dass Service und Ersatzteile für Getriebemotoren heute jederzeit sehr schnell für uns verfügbar sind. Einige Teile halten wir sogar selbst auf Lager. Für alle übrigen haben wir vollstes Vertrauen in NORD DRIVESYSTEMS als Lieferanten“, begründet Ivar Ullestad, Instandhaltungsleiter in Tau, die Rückbesinnung. „Die schon bekannten Vorteile von Antriebslösungen mit Getriebemotoren können so wieder voll zur Geltung kommen. Insbesondere führt der Direktantrieb zu einer erhöhten Zuverlässigkeit, folglich gibt es weniger Stillstände und somit weniger Verlust an Produktionszeit. Ein zweiter wichtiger Aspekt ist, dass weniger Instandhaltung erforderlich ist. Dies bedeutet nicht nur geringere Wartungskosten, sondern auch eine erhöhte Sicherheit im Werk“, fügt Ullestad hinzu.

Anwendungslösungen

Messbar weniger Verschleiß als Zapfwellen und Riemen - Die Arbeitsbedingungen spielen für solche Abwägungen eine wesentliche Rolle. „Sie müssen bedenken, dass wir das ganze Jahr über im Freien arbeiten. Die Bereiche, in denen die Antriebe für die Förderbänder stehen, sind überwiegend offen und ungeschützt. Angesichts der rauen Wetterverhältnisse im westlichen Norwegen mit Wind, Regen und Schneeregen sowie der staubigen, ziemlich unangenehmen Umgebung auf dem Gelände wünschen wir uns im Schotterwerk so geringe Reparatur- und Wartungszeiten wie möglich für unser Wartungspersonal.“ In Tau wird an sieben Tagen in der Woche rund um die Uhr im Schichtbetrieb gearbeitet. Während der 168 Produktionsstunden sind auch 16 planmäßige Wartungsstunden angesetzt. Nur in einer Winterpause ruht der Betrieb. In zwei bis drei Wochen wird dann eine jährliche Instandhaltungsrevision durchgeführt. Die Direktantriebe haben zu einer merklichen Erhöhung der Zuverlässigkeit um ca. 4,5 Prozent in den letzten drei Jahren beigetragen. „Mit dieser Entwicklung sind wir sehr zufrieden. Mit der Umstellung von Zapfwellen- und Riemenantrieben auf direkte Getriebemotorantriebe von NORD DRIVESYSTEMS vermeiden wir erstens den beträchtlichen Verschleiß an Riemen. In das Antriebswerk kann außerdem kein Wasser und Staub gelangen. Die Entscheidung für die Lösung mit kompakten und robusten Getriebemotor -Einheiten brachte also klare Vorteile und hat sich insofern als kluger Schritt herausgestellt“, resümiert Per Thu, Produktionsleiter des NorStone-Werks. Die Direktantriebe brachten nicht nur eine erhöhte Zuverlässigkeit und eine Reduzierung des Zeit- und Kostenaufwands für Wartungsaktivitäten. Auch die Investitionskosten fielen beim Kauf neuer Getriebe im Vergleich geringer aus. Der bei der alten Antriebslösung übliche Ersatz eines kompletten Pakets, das eine Zapfwellengetriebebox mit Riemenscheiben, Riemen, Verschlag, Riemenabdeckung und den Motor umfasste, fiel kostspieliger aus als der nun stattdessen zu beschaffende Getriebemotor. Da turnusmäßig ohnehin eine Reihe von Getriebewechseln anstehen, ist die umfassende Umstellung vom Zapfwellen- und Riemenantrieb auf den Direktantrieb für Ullestad beschlossene Sache. Er ist derzeitig damit beschäftigt, Antriebskomponenten zu standardisieren. „Mit einem stufenweisen Abbau der Antriebswerke für die Förderbänder standardisieren wir z. B. die Motorgrößen, die Achsenmaße und die Trommeldurchmesser, um die Variantenvielfalt zu begrenzen und so Instandhaltung, Lagerverwaltung und Service zu vereinfachen. Außerdem bauen wir Backup-Lösungen auf, wobei wir unter Anderem darauf setzen, selbst Komponenten auf Lager zu halten“, stellt der Instandhaltungsleiter die nächsten Schritte dar.