Precyzyjne reduktory, efektywne silniki
Produkowane w Polsce
W swoich zakładach w Wiechlicach i Nowej Soli firma NORD DRIVESYSTEMS produkuje innowacyjną technikę napędową, taką jak silnik o wysokiej efektywności IE5+ i motoreduktor DuoDrive. Jest to możliwe dzięki zaawansowanej technologii produkcji i wysoko wykwalifikowanym pracownikom.
Kilkanaście luźno zwiniętych wiązek drutów miedzianych leży na aluminiowym talerzu. Z jednej strony są zaczepione w zębach cylindrycznego urządzenia. Pneumatyczna prowadnica sięga od góry do cylindra i w ciągu kilku sekund wciąga wiązkę drutu miedzianego do pakietu blach, wytwarzając w ten sposób kluczowy półprodukt do produkcji stojanów silników elektrycznych.
„Całkowicie zautomatyzowaliśmy proces uzwajania drutem miedzianym”, wyjaśnia Przemysław Sulikowski, kierownik zakładu NORD w Wiechlicach w Polsce. „Jesteśmy w ścisłej czołówce, ale wciąż nam daleko do światowego standardu w branży.” W międzynarodowej sieci produkcyjnej firmy NORD DRIVESYSTEMS zakład w zachodniej Polsce ma szczególne znaczenie, ponieważ są tutaj produkowane silniki o wysokiej efektywności IE5+.
Wraz z zakładem w Nowej Soli, oddalonym o nieco ponad 30 kilometrów, Wiechlice tworzą podwójny zakład, który wyróżnia się inteligentną, wysoce zautomatyzowaną technologią produkcji i wysoko wykwalifikowanymi pracownikami. W Wiechlicach pracuje 220 kobiet i mężczyzn, a ok. dwukrotnie więcej w sąsiednim zakładzie.
Zautomatyzowana, zaawansowana technologicznie produkcja
Dwie zautomatyzowane linie uzwajania, każda z robotem przemysłowym obsługującym dziesięć maszyn, stanowią centrum produkcji stojanów w Wiechlicach. Po zautomatyzowanym uzwojeniu stojany są izolowane i bandażowane ręcznie przez doświadczonych specjalistów, a następnie impregnowane i ostatecznie montowane w korpusie. Zakład produkcyjny zużywa do 2,5 tony miedzi miesięcznie, a w 2022 roku wyprodukowano tutaj 160 000 stojanów.
W tym samym roku zmontowano ponad dwa razy więcej silników o rozmiarach od 63 do 160: 365 000 sztuk. „Dodatkowe stojany otrzymujemy od naszych kolegów z zakładu we Włoszech”, mówi Sulikowski. „Wirniki pochodzą z Nowej Soli lub z Włoch”. W San Giovanni Persiceto niedaleko Bolonii NORD posiada duży zakład. Regularne transporty samochodami ciężarowymi łączą polskie zakłady z Włochami i głównym zakładem w Bargteheide pod Hamburgiem.
Wszystkie produkty są testowane trzykrotnie
Oprócz produkcji stojanów i montażu wstępnego oraz produkcji silników dział testowania ma kluczowe znaczenie dla zapewnienia wysokiego standardu jakości w Wiechlicach. „Wszystkie produkty są testowane trzykrotnie w naszym zakładzie: dwukrotnie sam stojan i raz każdy zmontowany silnik”, podkreśla Przemysław Sulikowski. Kolejny test jest przeprowadzany później w innym zakładzie, gdy silnik jest montowany z reduktorem, tworząc jedną jednostkę.
Zakład w Wiechlicach utworzony w 2019 roku spełnia najnowocześniejsze wymagania stawiane zakładom produkcyjnym. Praca odbywa się tutaj na 14 liniach produkcyjnych w systemie dwuzmianowym. Ze względu na rosnące zapotrzebowanie, w tym na silniki synchroniczne IE5+, zakład jest obecnie znacznie rozbudowywany. Duża rozbudowa hali od połowy 2024 roku potroi jej powierzchnię i zdolności produkcyjne. W trakcie nowej budowy są wykonywane głębokie odwierty w celu zainstalowania systemu geotermalnego, który w przyszłości będzie ogrzewać hale produkcyjne w sposób neutralny pod względem emisji CO2. To przedsięwzięcie budowlane ma duże znaczenie w ramach strategii zrównoważonego rozwoju firmy NORD DRIVESYSTEMS.
Całkowita dokładność reduktora zależy od tego, jak precyzyjnie pracują nasze koła zębate. Dlatego jakość jest naszym priorytetem.
Finezyjny system intralogistyczny
Silniki IE5+ z Wiechlic są dostarczane m.in. do Nowej Soli położonej 30 kilometrów na północ, gdzie są łączone z reduktorami walcowymi w niezwykle efektywne motoreduktory DuoDrive. Oprócz siedziby głównej w Bargteheide w północnych Niemczech Nowa Sól jest drugim na świecie pod względem wielkości zakładem montażu reduktorów firmy NORD DRIVESYSTEMS. Kierownik montażu Adam Stróżyk nadzoruje tutaj łącznie 29 linii montażowych, na których każdego tygodnia jest produkowanych ok. 10 000 reduktorów.
Aby to osiągnąć, ponad 100 monterów pracuje na dwie zmiany. W zakładowej lakierni reduktory są pokrywane ochronną warstwą farby nawet w systemie trzyzmianowym. Dwie istniejące linie lakiernicze zostały właśnie uzupełnione o trzecią. „Reduktory lakierujemy albo na standardowy kolor niebieski lub srebrny, albo na dowolny kolor wybrany przez naszych klientów”, podkreśla Adam Stróżyk.
Aby osiągnąć takie zdolności produkcyjne, stanowiska montażowe muszą być odpowiednio zaopatrzone w niezbędne części. W tym celu firma NORD opracowała finezyjny system intralogistyczny: Dopływ materiału jest zorganizowany za pośrednictwem 18-metrowego magazynu wysokiego składowania, który posiada 6000 miejsc magazynowych i trzech dużych szaf Kardex na drobne części; półautomatyczny system wyjściowy służy do dostarczania wyprodukowanych i przetestowanych reduktorów do innych zakładów NORD lub bezpośrednio do klientów.
Decydujące kryterium: Jakość
Jakość produkowanych reduktorów jest decydującym kryterium również w Nowej Soli. Doświadczeni pracownicy produkują je na nowocześnie wyposażonych ręcznych stanowiskach montażowych, a wszystkie reduktory są dokładnie testowane. Aby zagwarantować wyjątkowe standardy jakości, firma NORD sama produkuje komponenty, które mają kluczowe znaczenie dla dokładności reduktorów: koła zębate napędowe i wyjściowe, a także wały silników i zębników.
Półfabrykaty wykonane z różnych stopów stali leżą w dziesiątkach drewnianych lub kratowanych skrzyń, podobnie jak duże krążki hokejowe. Dział obróbki mechanicznej kierowany przez Pawła Stasyszyna wytwarza z nich bardzo precyzyjne koła zębate. Są one kształtowane na tokarkach i frezarkach oraz są wykonywane wymagane uzębienia. Po procesie hartowania przez zewnętrznego usługodawcę koła zębate uzyskują dokładną geometrię podczas końcowego precyzyjnego szlifowania. Wały silników i zębników są produkowane na kompletnych centrach obróbkowych – w jednym mocowaniu, co dodatkowo zwiększa dokładność komponentów reduktora.
Dokładne koła zębate, dokładne reduktory
Ogółem 70 najnowocześniejszych centrów tokarskich, frezarskich i kompletnych centrów obróbkowych pracuje przez całą dobę na trzy zmiany od poniedziałku do piątku. Zespół Pawła Stasyszyna produkuje w ten sposób ponad trzy miliony części rocznie.
„Całkowita dokładność reduktora zależy od tego, jak precyzyjnie obrabiane są nasze koła zębate”, podkreśla Stasyszyn. „Dlatego jakość jest naszym priorytetem”. Znajduje to wyraz w projekcie układu hali. W centrum obróbki mechanicznej znajduje się centrum testowe, w którym są testowane części. „Testujemy każdą pierwszą część wyprodukowaną w serii, a także jedną z każdej zmiany”, wyjaśnia kierownik produkcji, który również przebywa w centrum produkcji wraz z trzema współpracującymi z nim inżynierami ds. procesów. „Do tego dochodzą części, które zostały zauważone na liniach produkcyjnych”. W tym celu na obrabiarkach jest ok. 2000 ręcznych urządzeń pomiarowych, aby poddać części pierwszemu testowi ręcznemu.
Operatorzy maszyn, monterzy, inżynierowie testowi i kontrolerzy jakości współpracują ze sobą, aby osiągnąć wyjątkową jakość produktu, co przynosi korzyści użytkownikom reduktorów i silników firmy NORD DRIVESYSTEMS na całym świecie.
