OCC Systems a installé des centaines de systèmes Torque Arm Conveyor Drive depuis 2014. Au cours de la seule année écoulée, 180 unités ont été mises en service.
La sécurité passe avant tout à chaque trajet de transport. La nouvelle conception des systèmes OCC s'est encore améliorée dans ce domaine.
La Drop Forged Rivetless Chain ANSI X458 est encore largement utilisée dans l'industrie automobile et d'autres industries.
OCC Systems et NORD Drivesystems travaillent ensemble depuis longtemps. Pour le Torque Arm Conveyor Drive, NORD a fourni une solution d'arbre étendu personnalisée qui a permis à OCC Systems d'améliorer la conception.
Avec près de quatre-vingts ans d'expérience et des capacités étendues de conception, de fabrication et d'installation, OCC Systems peut répondre à pratiquement tous les besoins en matière de bandes transporteuses.
Avec tout système électromécanique, il est toujours possible d'apporter des améliorations. Craig Dahl le sait très bien. En tant que directeur du département des pièces et du service chez OCC Conveyor Inc, il faisait partie de l'équipe de conception réunie pour rendre plus efficaces les chaînes de montage d'un grand constructeur automobile aux États-Unis, au Canada et au Mexique.
Le cœur de l'entraînement de convoyeur à bras de couple d'OCC Systems est une solution de réducteur spécialisée pour l'assemblage automobile, qui utilise des réducteurs de convoyeur à chaîne fournis par NORD DRIVESYSTEMS. NORD a travaillé intensivement avec OCC pour la conception et la mise en œuvre. Carl Wingert, responsable de l'ingénierie chez OCC Systems, a mis au point, en collaboration avec NORD, un réducteur avec un arbre allongé spécialement pour cette application. Les systèmes de convoyage des différentes usines automobiles nécessitant des puissances et des vitesses de sortie différentes, NORD propose à OCC Systems une gamme complète de réducteurs. Elle couvre actuellement tout ce qui va de 1,5 à 15 kW et des vitesses de convoyage de 1,5 à 21 mètres par minute. En collaboration avec des clients de l'industrie automobile et avec NORD, OCC a installé un convoyeur inversé qui peut fonctionner à une vitesse élevée de 38 mètres par minute.
OCC Systems a une grande expérience des systèmes de convoyage pour les entreprises de fabrication. Fondée en 1945, cette entreprise de conception de systèmes privée dispose de trois sites dans l'État du Michigan, à Ferndale (siège social), Redford et Flint. Elle dispose de capacités internes d'ingénierie, de fabrication, d'usinage et d'installation et peut fournir des systèmes entièrement intégrés en combinant des composants.
La plupart des clients sont des constructeurs automobiles importants et connus, mais OCC fournit également des fabricants d'équipements lourds et de robots. Récemment, OCC Systems a fourni à un service de messagerie mondial un énorme système de traitement des colis. Qu'il s'agisse de chariots guidés automatisés, de systèmes de stockage et de récupération automatisés (ASRS) ou de convoyeurs plats, à tablier et à patins, il n'y a rien qu'OCC Systems ne puisse gérer.
Le Torque Arm Conveyor Drive est né en 2014 de la demande d'un client. Celui-ci demandait un remplacement plus efficace sur le plan énergétique et plus facile à entretenir pour les « convoyeurs à cadre flottant » qui étaient utilisés à l'époque. En étroite collaboration avec le client et NORD, OCC a développé une unité comportant beaucoup moins de pièces et de conception modulaire. Après l'approbation du client, le Torque Arm Conveyor Drive est rapidement entré en production - et rien que l'année dernière, plus de 180 de ces systèmes innovants ont été installés.
L'une des principales caractéristiques de l'entraînement de convoyeur à bras de couple est sa capacité à utiliser les chaînes à maillons non rivés ANSI X458 et X678 (American National Standards Institute) et des styles similaires, une norme automobile qui remonte à l'époque de Henry Ford. Avec un motoréducteur et un frein intégrés, il élimine le besoin de toutes les courroies trapézoïdales. Il dispose d'une tige et d'un bras de manivelle de secours, ce qui permet à deux systèmes - l'un passif et l'autre actif - de fonctionner ensemble. De nombreuses améliorations sont également apportées, telles que la lubrification centralisée, des réglages de couple simplifiés et des pieds réglables attachables pour mettre le système à niveau.
« En renonçant à l'utilisation de courroies et de poulies, nous avons pu éliminer un grand nombre de points de connexion. Tous ces éléments augmentent la friction et entraînent donc une perte de puissance », explique Craig Dahl. « Le résultat est une économie d'énergie de 5% ou même plus. Cela peut sembler peu, mais pour un grand fabricant qui possède des centaines de moteurs de plusieurs kilowatts dans l'atelier de production, les économies annuelles sur les coûts d'électricité sont ainsi très importantes. »
La facilité d'entretien et la réduction des temps d'arrêt du convoyeur sont peut-être encore plus importantes. Non seulement les nouveaux systèmes peuvent être entretenus et réparés plus rapidement, mais la tige et le bras de manivelle de secours mentionnés plus haut signifient qu'un système qui tombe en panne peut rapidement reprendre son fonctionnement en passant au système de secours. De cette façon, les techniciens disposeront du temps nécessaire pour réparer le système défaillant.
C'est ce dernier avantage en particulier qui rend les personnes chargées de la maintenance dans le secteur automobile si enthousiastes lorsqu'elles voient le nouveau design, dit M. Dahl. « Parlez à toute personne chargée de faire fonctionner une usine et c'est ce qu'elle recherche », dit-il. « Un client m'a rendu visite ici il y a quelques mois pour un autre projet. Il a jeté un coup d'œil au Torque Arm Conveyor Drive et a immédiatement sorti son téléphone pour prendre des photos et les montrer à son responsable. Il était absolument ravi. »
M. Dahl souligne que la normalisation est tout aussi importante. C'est pourquoi OCC Systems, en collaboration avec son client, a décidé dès le départ de travailler avec NORD pour le développement du réducteur à arbre étendu, qui est au cœur de l'entraînement de convoyeur à bras de couple. « NORD est un excellent partenaire depuis de nombreuses années et ce projet en est un bel exemple. Grâce à leur haut rendement et à leur conception modulaire et facile à entretenir, je m'attends à ce que ces unités soient également utilisées dans des lignes de production entièrement différentes. J'ai une grande confiance dans ce produit. »
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