PRG Präzisions-Rührer GmbH

Spojrzenie na Klienta

PRG Präzisions-Rührer GmbH jest jednym z wiodących na świecie dostawców technologii mieszania. Mieszalniki firmy znajdują zastosowanie w przemyśle kosmetycznym, chemicznym, spożywczym, farmaceutycznym oraz w biotechnologii i produkcji biogazu. Dostawca z Warbung w Nadrenii Północnej-Westfalii, zatrudniający około 150 pracowników, jest ceniony przez klientów na całym świecie za jakość i niezawodność swoich produktów.

Projekt w skrócie
Przekładnie przemysłowe MAXXDRIVE® służą do wydajnego i całkowicie niezawodnego napędzania mieszadeł w instalacji metanu.

• Momenty wyjściowe: 15 to 282 kNm
• Zakres przełożenia prędkości: 5.54:1 to 400:1
• Efektywne przenoszenie mocy,
• Wysoka tolerancja na obciążenia szczytowe i uderzenia
• Skrętnie sztywna, jednoczęściowa obudowa UNICASE
• Trwałe i łatwe w utrzymaniu
• Dodatkowo: adapter SAFOMI-IEC zapewniający większą niezawodność działania

Wyzwanie projektowe

Zmiana technologii napędowej na zdecentralizowaną - Urządzenia paletyzujące pełnią kluczową rolę w procesie produkcji i dystrybucji. Muszą funkcjonować sprawnie w celu uniknięcia przestojów w transporcie produktu. Maszyny te muszą również łatwo dostosowywać się do różnych towarów i zastosowań. W przeszłości, w SYMACH zawsze stosowano scentralizowane jednostki napędowe, które wymagały instalacji w pobliżu maszyny szaf elektrycznych. Zajmowało to dużo miejsca i powodowało dodatkowe koszty. "Wysokość maszyny paletyzującej stwarza konieczność instalacji schodów w celu przeprowadzenia prac konserwacyjnych", wyjaśnia Bakker. "Szafy elektryczne dla sterowania serwomechanizmami utrudniają łatwy dostęp. Poprzez konwersję do kompaktowych jednostek napędowych NORD w łatwy sposób wyeliminowaliśmy ten problem. "W nowych paletyzatorach, motoreduktory z przetwornicami częstotliwości serii SK 200E montowanymi bezpośrednio na silniku wykonują złożone sekwencje ruchowe manipulatora i urządzenia centrującego. Zgodnie z zaleceniem specjalistów NORD, zdecydowano się użyć dynamicznych asynchronicznego silników indukcyjnych zamiast technologii Serwo. Zalety tego rozwiązania to nie tylko mniejsze koszty zakupu, ale także większe możliwości wyboru dla konstruktorów maszyn, jako że asynchroniczne silniki indukcyjne są powszechnie dostępne, łatwe do konserwacji i mogą być łatwo łączone z różnymi rodzajami przekładni. Ponadto, wersje z kołnierzem i montowane na wale są łatwe do wymiany. W sumie oznacza to, że te zalety "paletyzatory asynchroniczne" generują ogólnie niższe koszty operacyjne niż paletyzatory wyposażone w serwonapędy.

Rozwiązanie napędowe

W przypadku swoich mieszadeł firma PRG Präzisions-Rührer GmbH stawia na przekładnie przemysłowe serii MAXXDRIVE® firmy NORD DRIVESYSTEMS. Zostały one zaprojektowane z myślą o maksymalnej nośności i bezpieczeństwie eksploatacji oraz oferują wyjściowy moment obrotowy od 15 do 282 kNm. Działają niezawodnie nawet w ekstremalnych warunkach, np. w wytwórni biometanu. Dzięki wyjątkowo odpornej na skręcanie, jednoczęściowej obudowie BLOCK osiągają dłuższą żywotność łożysk niż przekładnie z przegubami częściowymi. Dopasowane i ciche. Duże łożyska wałeczkowe o niskim tarciu w przekładniach gwarantują wyjątkowo wysoką nośność promieniową i osiową oraz trwałość. Najwyższa dokładność osi zapewnia także cichą pracę. Wszystkie napędy mieszadeł i mieszadeł firmy NORD są wykonane na zamówienie i dokładnie dostosowane do odpowiednich wymagań aplikacji klienta. Aby to osiągnąć, inżynierowie NORD ściśle współpracowali z ekspertami z PRG. Ponadto adapter NORD SAFOMI IEC (Sealless Adapter for Mixers) zapewnia większą niezawodność działania. Został opracowany specjalnie do napędów mieszadeł i łączy w sobie funkcje standardowego adaptera IEC z funkcjami zbiornika wyrównawczego oleju. Oznacza to, że nie ma potrzeby stosowania zbiorników na olej i węży, a także pierścienia uszczelniającego wał pomiędzy skrzynią biegów a cylindrem IEC, który jest podatny na wycieki i zużycie, co prowadzi do dłuższych przestojów i mniejszej liczby wezwań serwisowych. Dzięki dokonanym optymalizacjom firmie NORD udało się jeszcze bardziej zwiększyć niezawodność jednostki napędowej i wydłużyć okresy międzyobsługowe komponentów. Oznaczało to, że pierwszą wymianę oleju można było wydłużyć do 20 000 godzin pracy, co odpowiada czasowi pracy wynoszącemu dwa lata.